混凝土结构表面气泡有哪些危害？如何防范？

 在混凝土的成型过程中，由于材料、工艺及环境条件等多方面的原因往往会导致混凝土表面产生一些大的气泡，特别是高标号混凝土更易形成气泡。少量的气泡不会对构件或建筑物产生大的影响，但太多的气泡将会带来一系列的问题。

当混凝土表面出现的气泡大于规范要求时，则会对混凝土产生以下影响：

1、降低混凝土结构的强度：由于气泡较大，减少了混凝土的断面体积，致使混凝土内部不密实，从而降低混凝土的强度。

2、降低混凝土结构的耐腐蚀性能：由于混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程。

3、严重影响了混凝土的外观。

产生气泡的原因，由以下这些

①高标号混凝土水泥用量多，水灰比(水胶比)小(0．36)，混凝土坍落度小，较粘，气泡不宜排出。

②与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关。施工中为了改善混凝土的可泵性，加入引气减水剂，产生大量气泡来增大混凝土流动性，由于引气剂掺量较大，产生的气泡较多，在振捣作用下易汇聚为大气泡。

③由于水泥用量大，即使掺加了引气减水剂，但混凝土的粘滞阻力仍很大，振捣时间不足时气泡不易被带出。

④冬施期间为防止混凝土达到临界强度之前受冻，要让混凝土早强，这样替代料(可以改善和易性)不能掺量太多，水泥用量相对较多，所以混凝土较夏季更粘，对气泡排除更加不利。

⑤标准层施工用脱模剂为油性，粘度很大，施工中又涂刷不均，太厚，影响气泡上升，限制了表面气泡的排出，而用竹胶板水质脱模剂时气泡相对较少。

⑥钢制模板封闭太严，表面排气困难。

⑦操作工人振捣时间不足(此类混凝土的振捣时间应比普通混凝土长)，未按操作规程进行。

⑧一次浇筑厚度太大，致使振捣效果不好，气泡更难以排出。对于高标号混凝土的浇筑厚度要严格控制，应比普通标号混凝土浇筑厚度小。

⑨商品混凝土运送道路较远，混凝土坍落度损失很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除。

⑩冬施后施工时添加了太多的掺合料，将导致混凝土粘滞阻力增大，气泡不易排除。本例中更换的配比降低了掺合料用量，明显减少了气泡。

⑪骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少，针片状颗粒含量过多。

解决方法

①选择合理级配的骨料，确定适宜的砂率。严格控制针片状颗粒含量，严把材料关。

②选择合适的水灰比：要通过试验的方法多进行比较，从中选择既能保证混凝土强度，又能使混凝土的可施工性能最佳的水灰比。建议在高标号混凝土中尽量选用标号高的水泥，以减小水泥用量，降低粘度。另外要尽量取小的水灰比，减少自由水的出现。

③加强施工控制，努力降低实际生产与试验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水率检测，随时调整现场配合比，集料要车车过秤。

④选用质量优良的外掺剂和水泥，同时也要确定合理的用量。最可靠的选择办法是多做几种试件，从而对性能、用量做统一认定，尽量减少减水剂的使用。

⑤重视混凝土的振捣，要从选择振捣设备、振捣时间、振捣半径、振捣频率和浇筑厚度方面入手，保证按照正确的操作工艺进行操作。

⑥模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀且不宜涂得太多太厚，钢模采用表面层刷油时，可以在油中适当掺入滑石粉。

⑦对高标号混凝土尽量缩短运输距离，避免坍落度过大的损失。

⑧严格控制掺合科的掺加量，避免增大混凝土的粘滞阻力。