钻孔桩施工工艺

钻孔桩施工

1、钻孔桩的分类

钻孔桩按成桩工艺可分为：回旋钻孔（正循环、反循环）、冲击钻孔、旋挖钻孔、人工挖孔 —钻孔桩按受力方式可分为：柱桩（端承桩）、摩擦桩

2、钻孔方法的选择

回旋钻孔：正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桩基施工。反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径小于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。

冲击钻孔：冲击钻适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。

旋挖钻孔：旋挖钻适用于砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。

人工挖孔：适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的柱桩桩基施工。

在钻孔方法选择上一定要根据现场实际情况合理选择适宜的钻孔方法。如：工期安排、地质条件、环境因素（水源、电力等）、业主要求等

回旋钻孔：工艺流程图

施工准备：钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时应挖成平坡，困难时用枕木或型钢搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。钻孔场地位于水中或淤泥中且水较浅（通常在1.5米以内）时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛顶面按两边各留置 5米襟边，其他两边留置3米襟边即可。

埋设钢护筒：护筒选用δ=8～10mm的钢板，一般分节高度为2米，可视地质情况适当加长，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面20～30cm。岸滩上护筒埋置深度符合下列规定：黏性土、粉土不宜小于1m，砂类土不宜小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

开挖泥浆池、制备泥浆：泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土造浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：1.01～1.15。胶体率：不小于95%。粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；含砂率：新制泥浆不大于4%。PH值：大于6.5。

钻孔：钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入钻孔记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，及时、准确的填写钻孔记录，以便分析备查。钻机开钻前应根据护桩检查孔位偏差；检查泥浆各项指标达标，如果超出规范应及时调整。

清孔的标准：排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度为17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

成孔检测：除泥浆各项指标外，还必须检查桩径、桩长、桩身倾斜度。桩长采用测绳直接测量。桩径、桩身倾斜度采用探孔器检测，探孔器制作如下：

钻孔桩钻孔允许偏差及钻孔桩钢筋骨架允许偏差

灌注水下混凝土：

桩基混凝土采用罐车运输，配合导管灌注。灌注水下混凝土前，计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，并能保证导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停顿。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程0.5~1.0m；桩头处理时将超灌段混凝土凿除。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。