工程人必看：混凝土质量问题分析

1、混凝土振捣顺序和方法不当

混凝土振捣未按规定顺序进行，振捣方法不当或局部漏振，会导致局部砂、石集中，使混凝土疏松不密实，出现蜂窝状孔洞或形成局部孔洞，尤其在钢筋密集部位，容易出现蜂窝、露筋等不良症疾。

2、不对混凝土构件进行养护

水是水泥水化反应的必要条件，因此周围环境湿度对混凝土强度能否正常发展有显著影响。湿度不够，混凝土会失水干燥而影响水泥水化作用的正常进行，甚至停止水化。受干燥作用的时间越早，造成干缩开裂越严重，结构越疏松，强度受到的损失越大，混凝土表面碳化也就越大，耐久性能降低。

3、混凝土浇筑时落程或浇筑层厚度过大

浇筑混凝土时，由顶部浇筑的钢筋混凝土柱、墙等工程，若过高，混凝土中的粗骨料从混凝土中分离出去，滚落在混凝土堆的外侧或者底部，或者在倾落过程中，粗骨料先落，而砂浆落于后面，造成混凝土的离析，使粗骨料挤在楼板边角，易形成“蜂窝”、“麻面”、“烂根”或造成砂、石分布不均匀。再者自由倾落高度过高，混凝土具有极大的冲击力，它将砸弯钢筋，使竖向构件箍筋错位，这些都将影响构件的受力性能。

4、 混凝土强度低于拆模强度而过早拆模

混凝土强度低于拆模强度而过早拆模，易在受拉区出现裂缝，甚至受压区也破坏，造成安全事故；混凝土过早拆模将会加大混凝土的徐变量，导致结构变形；过早拆模，由于混凝土强度低，拆模过程中，易出现坍棱掉角或局部坍塌现象，削弱构件断面，影响承载能力和外观质量；因为混凝土强度低，混凝土与钢筋共同工作能力差，在构件自重、施工荷载和其他振动作用下，易引起钢筋在混凝土内滑动，从而降低钢筋的握裹力；过早拆模，导致混凝土表面过早失水，加速混凝土表面碳化使混凝土耐久性能下降。

5、施工单位擅自处理混凝土质量缺陷

在施工过程中，常因思想和技术上的缺陷，使得施工单位对混凝土构件产生各种缺陷，如蜂窝、麻面、裂缝、露筋、孔洞等任意修补，却未经加固补强，将造成混凝土工程的终身缺陷而影响建筑的使用寿命，且对混凝土实体检测时，影响对混凝土性能的真实判断。

6、施工现场任意加水

施工现场管理不严，工人为方便于施工，经常出现向已拌好的混凝土中加生水的现象，既没有经过双方技术管理人员的商定认可与鉴证，更未在加水后进行二次搅拌。在一些现场甚至用水管、水枪直接在泵车进料斗中加水，严重影响了混凝土拌合物的质量，造成混凝土水灰比增大，游离水和层间水增多，增加了混凝土硬化浆体的空隙率，削弱了混凝土中水泥和骨料的界面粘结力，降低了混凝土的强度和耐久性。

7、浇筑管理不当，布料不匀

由于浇筑顺序、布料不当，会造成混凝土构件中砂、石料不均匀，影响构件混凝土强度和诸如蜂窝、麻面、孔洞等缺陷的产生，给工程质量造成隐患，也可能构成重大的质量事故。

8、施工现场要求坍落度过大

混凝土结构部位由于钢筋密集，施工单位为了方便施工，要求混凝土坍落度过大，引起骨料沉淀，部分结构浆体密集，造成混凝土结构强度不均匀，密实度较差，影响混凝土的承载能力。

9、洒生水收面

施工现场工人为了方便收面，洒生水现象也司空见惯，施工现场技术人员也不予制止，严重影响了混凝土的质量。向混凝土洒生水收面，增大了混凝土表面的水灰比，增加了硬化浆体的空隙，使混凝土表面疏松，降低了混凝土表面的强度和抗碳化的能力，造成了混凝土表面起灰、返砂和开裂。

总之，商品混凝土属半成品，混凝土的质量缺陷和强度是否有规律的增长，需要施工单位对混凝土浇筑、振捣、养护、遮盖保护等工艺进行精心组织和实施，严格按相应的标准规范进行施工，才能保证混凝土强度，确保工程质量。

下面就分别叙述几种常见的违规行为及其危害。

1、 随意加水

在 GB/T 14902－2012《预拌混凝土》标准中的 7.5.2 条明确规定：“搅拌运输车在装料前应将搅拌罐内的积水排尽，装料后严禁向搅拌罐内的混凝土加水”。有些施工人员无视这一规定，为了方便泵送，减轻摊平的阻力，就私自用水管向泵斗或罐筒内加水；更有甚者，不看来料的干稀，先放上水管边加水边浇筑。

向混凝土拌合物内加水，会加大混凝土的水胶比，水胶比越大，混凝土的最终强度越低，若加水过多，就会导致混凝土的强度达不到设计要求，不能通过验收，最后通过加固补强来补救，严重者甚至是推倒重来。这就给施工企业造成很大损失。因此，国家标准明确规定，严禁向混凝土拌合物内加水，当混凝土拌合物的坍落度偏小时，可以请罐车驾驶员按照其公司的技术交底加入适量的外加剂调整坍落度，以便于泵送施工。

2、 超高浇筑，延时振捣

在 GB 50164－2011《混凝土质量控制标准》中的 6.6.9 条中明确规定“浇筑竖向尺寸较大的结构物时，应分层浇筑，每层浇筑厚度宜控制在 300～350mm；并可多安排振捣棒，应边浇筑混凝土边振捣，宜连续成型”。有的工地按 1.5 米为一层，甚至对墙和梁板同时浇筑时，一次把墙体浇筑到板顶。还有个别的施工人员对泵送混凝土浇筑没有经验，在前边浇筑的人员不顾及后边振捣人员是否能赶得上，结果是振捣棒偏少，振捣速度较慢，导致浇筑与振捣的距离拉大，加之浇筑温度较高，使得浇筑入模的混凝土坍损较快，当浇筑 20min 后再振捣时，混凝土已经不容易振实，振捣棒拔出来后会留有孔洞。这时候才知道把前边浇筑工作停下来。拆模后，该段墙体有多处出现空洞、露筋或蜂窝麻面。

超高浇筑容易造成胀模，如果不能随浇筑随振捣，就很容易出现振捣不实形成空洞、露筋和蜂窝麻面。浇筑 3 米以内的墙体时，可以分两层，若泵送混凝土的和易性较好，容易振捣密实，可以把分层高度提高到 1000～150mm。当振捣速度跟不上浇筑速度时，应马上叫停浇筑，待振捣人员跟上来时再开始浇筑。

3、混凝土在工地等待时间过长

在 GB 50164－2011 《混凝土质量控制标准》中 6.6.14 条规定：混凝土拌合物从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间不宜超过表 6.6.14 的规定。即当气温 ≤25℃ 时，延续时间不宜超过 150 分钟；当气温 ＞25℃ 时，延续时间不宜超过 120min。而在工地浇筑构造柱或二次结构时，往往都超过 180min，更有甚者会超过 300min。特别是在夏季时，超过 3h的混凝土就已经不容易浇筑，若用外加剂调稀再行浇筑，这算是较好的；有些工地就直接加水调稀后继续浇筑，这样势必造成混凝土强度的不足。解决的方法是，工地材料员在计划浇筑零星工程时，应根据浇筑速度和标准规定的延续时间来确定每一车的运输方量，而不能一车运输过多，造成超时浇筑。

4、养护太差

GB 50204－2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》中 7.4.7 条规定：“应在混凝土浇筑完毕后的 12 小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；采用浇水方法时，浇水次数应能保持混凝土表面处于湿润状态，不得少于 7d；采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；混凝土强度达到 1.2N/mm2 前不得在其上安装模板或吊放较重的钢筋或架管等重物”。有些施工单位不设专人养护混凝土，甚至个别单位对混凝土构造柱和剪力墙就根本不养护。笔者曾经参与了一个 C25 构造柱的回弹，回弹龄期为 29d，浇筑日期在 4 月份。回弹强度不足 20MPa，碳化深度达到 7mm。还有少数单位对混凝土现浇板不能及时覆盖塑料布养护，造成混凝土在早期产生不规则裂缝。多数施工单位对高层建筑的 20 层以上部分养护都较差，这在回弹强度时所测的碳化深度就能看出混凝土的养护程度。

混凝土中的胶凝材料是水硬性的，混凝土在成型后必须在潮湿环境中才能水化；否则，混凝土中的水分流失的越快，其中胶凝材料的水化就越差，混凝土的强度就会损失越大。因此，必须严格按照规范和规程要求对新浇筑的混凝土进行养护。对混凝土现浇板的强度未达到 1.2MPa 前，不得吊装成捆的钢筋、架管或较重的大型钢模板。否则，容易因吊装的冲击荷载造成现浇板的裂缝。

5、拆模过早

有些工地为了赶工期，头一天晚上浇筑的混凝土，第二天早晨就拆除墙柱模板。当气温正常时还可以，但是遇到降温天气时，第二天早晨拆模就太早，因为混凝土还没有终凝。拆模过早会出现模板粘皮或者是沿箍筋（水平筋）下产生水平裂缝。这是因为混凝土自重下沉而导致的。因此，在拆除模板前，一定要先检查混凝土是否终凝，用手指甲划混凝土顶面无松动灰浆为适宜，否则就不能拆除模板。

6、 胶凝材料太少

JGJ 55－2011《普通混凝土配合比设计规程》中 7.4.2 条规定：“泵送混凝土胶凝材料用量不宜小于 300kg/m3”。而有的搅拌站为了降低生产成本，对低等级混凝土配合比中胶凝材料设计为 280/m³，更有甚者，把 C15 细石混凝土配合比的胶凝材料也设计为 280/m³，结果一车 C15 细石混凝土导致多次堵泵，最后不得不倒掉，重新把胶凝材料调整到340 kg/m3 后才能正常泵送施工。