转运点粉尘治理方法

一、转运点粉尘产生的原因分析

传统“料磨料”指导思想设计的落煤管结构使物料运行过程中过于分散造成物料间冲击挤压， 造成粉尘的大量扬起； 物料高速下落产生的强烈诱导风是粉尘产生的主要原因，导料槽内诱导风速大降低除尘器的效率； 导料槽密封性能差，粉尘在诱导风产生的正压作用下，向导料槽四周扩散，导料槽无法建立起负压状态，粉尘四处扩散；传统设计落料点物料对导料槽密封板冲击磨损严重，落料点不正等原因造成出现撒煤现象； 使用的各类除尘器都受煤的特性的制约，能耗和维护工作量大，除尘效率普遍较低；

二、目前除尘技术及设备性能对比

1、荷电除尘（电除尘）

荷电除尘技术在处理电阻率为粉尘时有较高的除尘效率，当电阻率小于10Ω和大于10Ω时， 除尘效率都会降低。原煤的比电阻率值经过针板法、平行圆板法和同心圆法测定后的电阻率都在10Ω以上，所以荷电除尘技术在输煤系统上不宜采用。需要采用的应注意两个问题： 一是失去异极性电荷或未被捕集的煤尘会重新返回气流，而造成二次污染；二是受到荷电作用后的煤尘更容易沉附于肺泡和支气管中，对人体的危害更大；三是对挥发分高的褐煤和烟煤需要防止自燃和爆炸的现象。

2、布袋除尘

布袋除尘技术是采用过滤装置捕集粉尘，具有较高的除尘效率，适用于干物料的过滤除尘。输煤系统的粉尘治理，因原煤自身含有内在水份和外在水份，采用布袋除尘设备后，含有水份的粉尘很容易吸附在滤袋内粘附在滤料的表面上，不论是对滤料加热振打，脉冲反吹， 都难以将吸附到滤料中的粉尘去除干净，久而久之除尘系统阻力加大，只能频繁地更换滤料， 增加检修和运行成本，所以该技术一般不适合用在输煤皮带转运点处的粉尘治理上。

3、水雾除尘

水雾喷淋和蒸汽捕集技术是在导料槽内安装高压喷嘴，使之喷出的水雾或蒸汽作用在粉尘上，将粉尘加湿或将粉尘吸附在水滴表面。便之增加质量，在重力作下被捕集下来，此技术的缺点是:一是浪费水资源；二是增加湿度后需要烘干，浪费能源；三是水雾控制系统设计 存在缺陷，自动控制系统没有同煤炭的含水量结合起来，造成浪费现象严重；

4、湿式除尘器

湿式除尘技术与布袋除尘技术都是在导料槽上布置几个吸管，使槽内形成一定的负压，将抽吸的含尘气体经过除尘器净化后对空排放，出于净化装置的不同，所取得的效果也是不一样的。湿式除尘器的种类较多，除尘效率也较高，因其使用的场地和方法的不同，用在输煤皮带转运点上粉尘治理的除尘器，应选择除尘效率高，运行成本低，免维护，操作简单的湿式旋流除尘器，该种除尘器已在多家电厂使用，效果很好，但管道需要频繁清理，浪费水资源。

三、c：

输煤系统转运点粉尘的控制仅仅通过改造除尘器是无法达到满意的效果的，带来的是运行成本的增加和维护量的加大，由于受煤粉潮湿度、温度、颗粒分散等因素的影响，用于转运点的各类除尘器都难以达到持续高效。转运点除尘关键是首先运用“分散物料集流技术”对落煤管进行设计，从源头上减少粉尘的产生通过提高导料槽的密封特性并在导料槽中通过扩容和设置无动力除尘单元，保证在导料槽出口诱导风速降低到2 米/秒以下时，出口的粉尘就非常的少了，从而达到“标本兼治”。落煤管设计保证物料汇集输送，减少携带空气，降低下落速度； 锁气：设置阻尼装置，切断物料下落时产生的诱导风 。密封：提高系统密封等级，特别是导料槽的密封；扩容降速吸尘：通过导料槽扩容、设置无动力集尘单元降速吸尘； 必要时增加尾气回流装置或设置小型高效喷雾系统（用于含水量在3%以下的无烟煤）

四、无动力除尘系统的性能特点：

●运行成本低，维护量小；

●除尘效果好，对于使用烟煤的电厂，可以从根本上取消转运站除尘器；

●对无烟煤的电厂，在煤炭含水量低于3%时，高落差转运点配置回流系统；

无动斩除尘装置工作原理

运输皮带转运站内粉尘污染，主要是因为上部物料向下掉落时产生的冲击气流将粉尘携带而出并向周边空气中弥散而形成。在冲击气流的作用下，物料中夹带的部份细微粉尘获得逃逸动力向周边空气弥散飘移，从而造成对工作环境一定距离和范围内的空气粉尘污染。宁波海辰天力机械制造有限公司的无动力除尘系统采用了空气动力学原理、能量守恒原理等，使粉尘在密闭通道中多路有效循环，并使粉尘能量衰竭落回皮带完成除尘。

系统特点：

1、 除尘效果好；

系统采用了多路气流循环，有效地使粉尘能量衰竭，同时配有粉尘浓度检测系统和自动喷雾系统， 多种除尘手段的使用， 使除尘效果达到了GB16248-1996《作业场所空气中呼吸性粉尘卫生标准》。

2、 防爆燃；

通过专业的技术手段和系统装置对含粉尘的风进行有效循环控制，防止了粉尘浓度过高而引起爆燃。

3、 不消耗电能；

我公司的无动力除尘系统使粉尘自动循环后能量衰减，落在输送皮带上，不需要任何用电设备，是真正的环保除尘方式。

4、 防物料洒漏；

采用旁胶密封系统，其材料使用进口专用的耐磨橡胶板，并用旁胶夹紧装置固定，保证在煤流冲刷下旁胶与胶带不会有间隙，密封效果良好。

5、 初装费用低；

无需加装除尘器，大大降低一次性投资成本。

6、 运行费用低，维护工作量小；

无需设置专门清洁人员清理沿机的洒漏料；无需更换布袋。

7、 噪音低；

噪声小于50dB(A),达到国家标准。

8、 寿命长；

我公司的无动力除尘系统寿命可达20 年以上。

系统组成

系统有以下部分组成：

1、 全封闭导料槽

2、 落煤导流装置

3、 皮带纠偏装置

4、 旁胶密封系统

5、 诱导风控制系统（包括：一次回流管（装置）；二次回流管（装置）；自动采样管防尘回流装置；后挡板防尘喷粉装置）

6、 空气阻尼装置

7、 粉尘浓度检测系统

8、 自动喷雾系统

技术优势

1、 解决爆燃问题

某些厂由于设计不合理，粉尘不能有效循环衰竭，使得粉尘浓度过高引起爆燃，同时引起运输带燃烧。我公司的无动力除尘系统对导料槽内的正、负压进行了合理设计和布置，使粉尘有效畅通地循环衰竭，避免了粉尘浓度过高引起爆燃和自燃现象。

2、 除尘效果问题

某些厂由于密封问题，结构设计不合理以及设计理念等原因，造成实际运行过程中除尘效果不理想。

我公司的无动力除尘系统通过专业的技术手段和系统装置对诱导风进行有效控制，在导料槽的适当位置，设置空气阻尼装置多组和空气回流装置多组，确保除尘效果。

3、 旁胶密封不严喷粉问题

我公司的无动力除尘系统用旁胶密封系统，其材料使用进口专用的耐磨橡胶板，并用旁胶夹紧装置固定，保证在煤流冲刷下旁胶与胶带不会有间隙，密封效果良好。

4、 落煤导流问题

我公司的无动力除尘系统将导流系统安装在落煤管上，保证煤流不会冲刷到导料

槽侧板及旁胶上并且保证落料点正中，皮带不会跑偏。导流系统3 年内不发生导流板、耐磨衬板脱落、导料槽卡煤滑伤皮带，导料槽变形造成旁胶喷粉等技术缺陷。

5、 粉尘浓度检测系统

实现在线检测、带有显示屏显示粉尘浓度值，有利于掌握粉尘动态变化，为治理粉尘及时提供准确数据。具有自动化程度高、精度高等特点。

6、 自动喷雾系统

根据粉尘浓度自动喷雾，进一步强化除尘效果。整个喷雾系统由水系统和控制系统组成，水系统由水源、管路、阀门、过滤器和除尘雾化喷嘴组成；控制系统由电磁阀、传感器、控制器等构成。喷雾降尘系统可远程自动控制和就地手动操作、

具有用水量少，雾化效果好，降尘效果佳的特点。

7、 制作安装

采用热镀锌钢板，焊接式密封连接，设备整体美观、坚固，有专

业的施工和安装

队伍，在施工期间，能在接到通知后3 小时恢复正常输送运行。